随着我国制造业生存生活环境的日益恶劣，精益生产管理系统在国内迅速风靡起来，越来越多的企业加入到这个学习行列，不少中小企业甚至将精益生产的实施上升到决定自身企业生死存亡的高度，但重视却没有方法是万万不行的，所以能取得成效的企业就比较少了。这些企业在认识、学习和推广精益生产管理的过程中，归根结底存在以下六个误区。

误区一

大多数企业最初做精益生产改善就是做一两个精益改善服务项目，这是对精益生产理解的一个大误区。实施精益生产有三重艺术境界：文化，系统，工具。企业文化转型是实施精益生产的重中之重。 以人为本核心理念。对待员工的关心和尊重不足，精益生产在企业中不可能持续太久。 即使改进项目是成功的，它们也只能暂时盈利，从长远来看，精益注定会失败。

误区二

精益只是企业管理层的事情。不少企业误认为改善只是经理或项目管理小组的事情，这个误识也是背离精益生产初衷的。成功的精益生产改善我们需要一个企业全体员工的参与。企业高管层实践，以身作则，鼓励生产现场一线员工以自己为生产现场的主人，积极实践并提出建议。全员参与是精益生产企业持续发展改善成功的法宝。

误区三

不授权，很多企业都会遇到以下问题：老板再三下达命令继续改进，还要求他传达下去，但下面的人没有行动。其最根本的原因主要在于授权不够。如果你想对生产线做一点小小的改进，但即使价值几块的东西也不容易买到，即使是买螺丝刀，也必须报总经理签字批准。 谁有改进的热情？营造一个持续发展改善的氛围我们需要企业高层管理者切实的授权给下属，同时给他们以鼓励，因为改善不是马上有成效的，甚至还有失败的可能。如果管理层不充分授权，不担当起相应的责任，员工当然不会积极参与。

误区四

精益生产就是在生产线实施有效改善。精益生产改善不能只看表面，不仅仅只是生产线上的改动就是精益生产了，这只是其中的一部分而已。精益生产改善要获得成功要从企业各部门、各功能模块相互配合，同时不断完善。

误区五

精益改善一次就可以，很多企业在实施精益时都会设定量化的目标，比如生产效率的提高或质量的提高，在一定的时间内实施团队来实现。当通过不断努力实现中国这个企业目标后，大家都大大地舒口气，认为我们可以歇歇了。可是再过几个月后会及时发现，之前可以取得成果在慢慢开始消失。原因很简单，精益生产绝不是一次就能取得成功的，需要进行企业持续改善下去。

误区六

精益是应用了许多工具在实施精益生产管理中拉动看板、单位生产非常重要的工具但如果企业只对这些方法的应用感兴趣而没有建立一个符合企业特点的生产系统那么这些结果就不会令人满意。只有建立起一个完整的精益生产管理系统，才能让我们这些工具真正支持中国企业的运作，为企业发展带来更多的利益。